Wie Sie KANBAN in Ihrem Unternehmen einführen

Wählen Sie einen abgeschlossenen Pilot-Fertigungsbereich mit gleichmäßiger Fertigungsauslastung, der mindestens drei Fertigungsstufen umfasst sowie wenige unterschiedliche Zulieferer hat. In diesem Bereich gehen Sie dann so vor:

1. Losgrößen überprüfen
2. Behälter und Transporteinrichtungen überprüfen
3. Bestimmung der Bestände zwischen den Arbeitsplätzen
4. Aufbau des Modells
5. Mitarbeiter und Führungskräfte schulen

Die ideale Losgröße ist eins. Die Losgrößenbestimmung nach Andler liefert fast immer einen Wert, der wesentlich höher liegt als die tatsächlich wirtschaftliche Losgröße, da er unter anderem nicht berücksichtigt, dass es mehrere unterschiedliche Teile gibt, deren Reihenfolge den Rüstvorgang bestimmen, und dass für jede Produktvariante ein Puffer vorgehalten werden muss. Die einfachste, pragmatische Lösung bei der Einführung von KANBAN ist, die bestehenden Losgrößen zu übernehmen und nach und nach zu reduzieren. Das Gleiche gilt für die Transportbehälter und die Pufferbestände. Zur Abschätzung der notwendigen Sicherheitsbestände ist die Wiederbeschaffungszeit zu ermitteln. Zur Gewährleistung einer optimalen Liefersicherheit ist als zweiter Schritt der Bedarf zu ermitteln, der während der Wiederbeschaffungszeit auftritt. Dieser Bedarf entspricht dem zur Überbrückung der Wiederbeschaffungszeit benötigten Sicherheitsbestand, eventuell erweitert um Zuschläge für unvorhergesehene Ereignisse. Der erforderliche Bestand, dem die Zahl der KANBAN zugrunde gelegt wird, ergibt sich schließlich aus der Losgröße und dem Sicherheitsbestand. Zur Ermittlung der KANBAN-Zahl gilt eine einfache Formel: Anzahl = erforderlicher Bestand / Menge pro Behälter.

Beachten Sie: Diese Formel führt häufig zu der fehlerhaften Annahme, dass der Behältergröße eine besondere Bedeutung zukommt.

Danach sind die Schnittstellen zu anderen Bereichen und zu den bestehenden Informationssystemen einzurichten. Als nächster Schritt erfolgt die Gestaltung des Layouts, das die Fahrwege, Stellplätze und Regalplätze, die Beschaffung der Sachmittel wie Behälter, Vorrichtungen zum Anbringen der KANBAN sowie die KANBAN-Gestaltung umfasst. Wenn alles so weit vorbereitet ist, muss die Abwicklung des Altsystems abgewartet und anschließend müssen die noch bestehenden Bestände umgepackt werden. Danach kann die Steuerung mit KANBAN erfolgen. Dazu gehört die Beseitigung der mittels KANBAN erkannten Schwachstellen im Materialfluss.

Besonderheiten: Der Informationsfluss ändert sich gegenüber herkömmlichen Verfahren zur Fertigungssteuerung radikal. Es ist nicht mehr interessant, detailliert zu wissen, wann der Zulieferer das Vorprodukt bereitstellen wird, weil ein sehr kontinuierlicher Materialnachschub gewährleistet ist. Interessant ist vielmehr, wann der Abnehmer das von einem selbst gefertigte Teil benötigt. Damit wird das Bewusstsein geschärft, dass alle Aktivitäten auf den Kunden ausgerichtet sind.

Zum Anfang der Einführung gibt es sicherlich Probleme mit den Rüstzeiten, die zu lang sind, mit Störungen, die den Materialfluss bremsen, und durch andere Eigenschaften, die nicht vorhersehbar sind. In dieser Phase besteht die Gefahr, das Projekt resigniert vorzeitig abzubrechen. Diese Phase erfordert erhöhte Aktivitäten und kann durch sorgfältige Planung reduziert werden, allerdings auch mit der Gefahr, dass dann die Vorteile des KANBAN nicht optimal ausgeschöpft werden, weil man einen stabilen Zustand erreicht hat.

Beim Anlauf und Auslauf von Produkten gibt es weitere Einzelheiten zu beachten. Mit einer hohen Fertigungstiefe ist eine lange Durchlaufzeit der KANBAN-Kette verbunden, bevor mit der Fertigung des ersten Teils begonnen werden kann. Diese Phase sollte ebenso sorgfältig geplant werden. Andererseits besteht beim Auslauf eines Produktes die Gefahr, dass in allen Fertigungsstufen Restbestände in Höhe der KANBAN-Menge bleiben, die nicht mehr benötigt werden.