10 Tipps, wie Sie Ihre Lagerplätze optimal nutzen

Doch dank moderner IT sollte es heute kein Problem mehr sein, alle erforderlichen Daten über das Lager, seine Güter und deren Bewegungen zu speichern. Damit ist die Grundlage geschaffen, eine weiterführende Bewegungsanalyse zu starten.

Diese Chance sollten Sie unbedingt nutzen, denn hier liegen oft wahre Optimierungsschätze, die Sie leicht heben können. Wichtig bei jeder Datenanalyse ist die richtige Interpretation der Ergebnisse. Nur so können Sie mögliche Fehler in Ihrer Vorgehensweise erkennen und ausmerzen.

Denn die Lagerhaltung korrekt zu dimensionieren bedeutet, die richtigen Schritte in der richtigen Reihenfolge zu durchlaufen, damit die Lagerplätze dann auch wirklich die passenden Artikel in der ausreichenden Menge enthalten. Was zunächst sehr komplex aussieht, ist in der Praxis gar nicht so schwer durchzuführen, wenn Sie sich an unseren 10 Schritten orientieren. Viel Erfolg dabei!

10 Schritte zur optimalen Nutzung von Lagerplätzen

1. Definieren Sie ein konkretes Ziel
Ein mögliches Ziel Ihrer Lageroptimierung kann beispielsweise sein, die Wege für das Kommissionieren und auch den Nachschub zu reduzieren. Möglicherweise versuchen Sie auch, diejenigen 20 % der Lagerplätze zu optimieren, die 80 % Ihres Geschäfts ausmachen.

Was auch immer Ihre Absicht ist: Vor Beginn Ihrer Analyse müssen Sie das Ziel festlegen und dieses auch quantifizieren. Unüberlegte Tätigkeiten und nicht zielgerichtete Analysen sind nichts anderes als eine kostspielige Vergeudung Ihrer Zeit.

2. Überprüfen Sie die Datengenauigkeit akribisch
Der schwierigste Schritt bei Ihrer Analyse ist, Daten zu erhalten, die auch wirklich dokumentieren, was in Ihrem Betrieb vor sich geht. Zuerst müssen Sie die Zahlen und Fakten von der richtigen Quelle erfassen.

Bedenken Sie dabei immer: Die Daten des ERP-Systems und die Ihres Lagerverwaltungssystems müssen nicht notwendigerweise übereinstimmen. Anschließend müssen Sie die Daten bereinigen, beispielsweise um Aufträge, die fehlerhaft waren oder die nicht mit dem ERP-System verarbeitet wurden.

Die Datenmenge sollte auf jeden Fall ausreichen, um Ihre Lagerabläufe über einen längeren Zeitraum repräsentativ und korrekt widerzuspiegeln. Denken Sie dabei auch an die manchmal nicht ganz so offensichtlichen Nachfragen, die Spitzen in Ihrem Bereich verursachen. Dies können saisonale Nachfragen, Produkteinführungen oder Promotion-Aktionen sein.

Bei der Bereinigung sollten Sie besonders sorgfältig vorgehen, da Sie die bereinigten Daten dringend benötigen, um die Realität auch möglichst korrekt abbilden und so die Vorgänge in Ihrem Lager richtig beurteilen zu können. Achtung: Mangelhafte Daten führen zwangsläufig immer zu schlechten Resultaten - dabei ist es ziemlich egal, wie vollständig Ihre Analyse ist.

3. Gewinnen Sie einen Überblick über Ihre Möglichkeiten
Suchen Sie am Markt nach der richtigen Methode und der dazu passenden Technik für Ihren Betrieb. Es gibt eine fast unüberschaubare Vielzahl von Lagersystemen und Kommissioniermethoden - und die haben alle unterschiedliche Vor- und Nachteile.

Um hier nicht den Überblick zu verlieren und um die Anzahl der infrage kommenden Systeme schnell einzugrenzen, sollten Sie sich immer folgende Fragen stellen:

• Soll es die Methode „Ware zum Mann“ oder „Mann zur Ware“ sein?
• Haben Sie durchweg Produkte mit weitgehend gleicher Größe oder eine beachtliche Anzahl unterschiedlicher Größen?
• Was sind Ihre Anforderungen an eine Förderstrecke?
• Benötigen Sie ein System, das flexibel genug ist, um kurzfristig die Kommissionierleistung zu steigern?
• Wie flexibel muss die Anlage sein, um sich verändernden Bedingungen gerecht werden zu können?
• Können bei Ihnen Picken und Auffüllen gleichzeitig auftreten?

4. Entwickeln Sie eine passende Lösung für Ihr Wunschlager
Sobald Sie die infrage kommenden Alternativen kennen, müssen Sie nun in diesem Schritt prüfen, welches der Systeme die Logistik Ihres Unternehmens am besten unterstützt. Denn nicht alle Lösungen passen zu allen Situationen. Stellen Sie sich dazu folgende Fragen:

• Brauchen Sie eine strikte Chargenkontrolle oder müssen Sie die FIFORegel befolgen?
• Soll Ihr System den Versandkarton zur Pickstation bringen oder holt sich der Kommissionierer selbst die Transportverpackung?
• Kommissionieren Sie auftragsweise oder führen Sie die Artikel eines Auftrags aus unterschiedlichen Kommissionierzonen zusammen - oder setzen Sie sogar beide Methoden ein?

5. Stellen Sie Zukunftsprognosen
Mit historischen Daten können Sie selten in die Zukunft der Lagerplätze und der zu erwartenden Umschlagshäufigkeit blicken. Die Nachfrage nach bestimmten Produkten kann sich schließlich recht schnell ändern, wenn zum Beispiel Sonderaktionen geplant sind oder neue Produkte vermarktet werden sollen.

Umgekehrt kann der Umschlag von Teilen zurückgehen, beispielsweise weil Produkte aufgegeben werden. Logischerweise können diese geplanten Änderungen nicht aus den Daten der Vergangenheit hergeleitet werden. Womöglich sind Ihnen jedoch solche Prognose- Informationen direkt zugänglich.

Deshalb ist es für Sie als Lagerverantwortlichen unerlässlich, sich mit anderen Abteilungen wie Vertrieb, Marketing oder Forschung und Entwicklung abzustimmen. Lassen Sie sich die Jahres- oder Saisonplanung des Einkaufs und des Vertriebs geben. Als Logistiker können Sie schließlich nicht von der Hand in den Mund leben. Ein Mindestmaß an Planung ist unabdingbar.

6. Stellen Sie die Umschlagshäufigkeit der einzelnen Warengruppen fest
Die beste Lagereinteilung wird schnell wirkungslos, wenn nicht genügend Kapazität für den Nachschub vorhanden ist. Der Aufwand für die Besorgung des Nachschubs bestimmt, welche Menge eines Artikels im Kommissionierlager vorrätig sein muss.

Wenn Sie bei hohem Aufwand mehr Platz für solche Artikel einkalkulieren, dann können Sie die vorgehaltene Artikelmenge erhöhen und so Ihren Beschaffungsaufwand verringern.

Für bestimmte Artikel ist es sicherlich erforderlich, eine Mindestmenge im Kommissionierlager zu haben, damit der Picker nie ins Leere greift. Für andere Teile kann die durchschnittliche Nachfragemenge einer zu definierenden Periode vorgehalten werden.

Damit stellen Sie sicher, dass stets genügend Vorrat bereitsteht, um die voraussichtliche Nachfrage sicher bedienen zu können. Tipp: Der vorhandene Lagerplatz sollte beim Auffüllen der A- und B-Artikel immer ausgenutzt werden.

7. Führen Sie grundsätzlich einen Realitäts-Check durch
Gehen Sie nun zu Ihrer Ausgangssituation zurück und überprüfen Sie Ihre Annahmen noch einmal akribisch. Ein Computer weiß nämlich nicht, ob beispielsweise unterschiedliche Einzelteile häufig zusammen bestellt werden, wie Sie die Arbeitsbelastung verteilen oder ob Sie Artikel in unterschiedlichen Bereichen lagern wollen. Bei einer automatischen Lagerplatzvergabe würde das System Artikel möglicherweise ungeeigneten Plätzen zuweisen.

Sie wollen vielleicht die Lagerfläche für ein Produkt vergrößern, etwa für Schnelldreher, oder auch reduzieren. Teile mit geringen Abmessungen sollten Sie sinnvollerweise auf kleineren Lagerplätzen unterbringen und die großen Lagerplätze für Schnelldreher verwenden.

Tipp: Checken Sie wöchentlich die aktuellen Lagerbewegungen. Damit sind Sie sofort in der Lage, zu beurteilen, ob die Lagerplatzvergabe optimal ist. Um die aktuellen Lagerbewegungen und den Lagerplatz ständig im Auge zu behalten, sollten Sie sich diese Liste etwa einmal wöchentlich anfertigen lassen.

Eine 2. Liste dokumentiert Ihnen die Artikel, die oft zusammen bestellt werden. Mit diesen Angaben können Sie Ihre Lagerlogistik zusätzlich optimieren.

8. Wählen Sie einen günstigen Zeitpunkt für die Neugestaltung aus
Denken Sie Ihren Neugestaltungsprozess Schritt für Schritt durch. Bilden Sie Kommissionieraufträge, um alle Zonen gleichmäßig auszulasten. Oder wollen Sie zulassen, dass die eingehenden Aufträge Ihre Abläufe bestimmen?

Bei einer rückläufigen Nachfrage mag die letztgenannte Methode nicht allzu nachteilig sein, doch wenn Ihr Geschäft brummt, ist ein solcher Mechanismus doch recht ineffizient. Liefert Ihre Software die Funktionalität, die Sie benötigen, um die Teile effizient umzulagern?

Verabschieden Sie sich von dem Gedanken, dass Sie einfach einen Schalter umlegen und Ihr IT-System rekonfiguriert dann über Nacht die Plätze. Abhängig von der Art der Ausstattung kann eine neue Lagerplatzvergabe inklusive Umlagerung zusätzlich zum Tagesgeschäft einige Zeit in Anspruch nehmen.

9. Leisten Sie sich ein umfassendes Reengineering
Ihre Analyse ist natürlich sinnlos, wenn Sie die gewonnenen Erkenntnisse nicht im Rahmen eines Reengineerings - auch Lagermodernisierung genannt - umsetzen. Es gibt niemals eine wirklich günstige Zeit, um das Lager zu modernisieren.

Für ein schnell wachsendes oder sich änderndes Geschäft wird es nie einen besseren Zeitpunkt geben als jetzt. Achten Sie aber darauf, dass Ihre Logistik nicht zum Nadelöhr wird.

Oft mussten Kollegen die bittere Erfahrung machen, dass es ihnen nicht möglich war, die sich bietenden Chancen am Markt auszuschöpfen, weil beispielsweise die IT-Systeme veraltet waren und sich nicht an veränderte Situationen oder Ansprüche anpassen ließen.

10. Analysieren Sie Ihre Ergebnisse
Vor der eigentlichen Neustrukturierung sollten Sie jeweils einige typische Kennzahlen auswählen, mit denen Sie die Leistungen im bestehenden Betrieb messen und dokumentieren können.

Wenn Sie nach dem Abschluss der Modernisierung diese Kennzahlen mit den neuen Abläufen vergleichen, haben Sie den Erfolg Ihrer Maßnahmen schwarz auf weiß.